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　　基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线）设计基准：依据零件本身 结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸起始位置 的那些点线）工艺基准：零件在工艺过程中采用的 基准 a.工序基准：在工序图上，用以标定加工表面后位 置的基准成为工序基准。（实际存在或理想几何要素） 定位基准：工件在机床上或夹具上加工时，用来决定工件在工序尺寸方向上相对刀具确定位置的点、线、面。（必 须是实际存在的几何要素）粗基准：加工的最初工序中， 只能用毛坯上未经,加工的表面做定位基准。精基准：在 以后的工序中，则尽量使用的已加工表面做定位基准。 c.装配基准：装配时用来确定需要组装的零部件在产品中 相对位置所采用的那些点线面。（必须是实际存在的几何 要素）3）测量基准：测量时所采用的基准（必须是实际 存在的几何要素） 定位的基准选择是设计工艺过程的一项重要意义，涉及 工序数目、夹具结构、零件精度。 1.粗基准的选择粗基准影响各加工表面的余量分配和不 需要加工表面之间的位置精度。1）便于装夹原则 考虑定位准确，加紧可靠，选择加工余量小、较精确光 滑、面积较大的毛面2）余量均匀原则要保证工件某重要 表面余量均匀，选择该表面为粗基准。3）相互位置原则 保证加工面和不加工面的位置要求，以不加工面作为粗 基准。同时在一次装夹下，尽量加工更多的表面。4）一 次性原则粗基准只能用一次，毛面定位基准位移误差大， 以免产生较大的位置误差。 2.精基准的选择1）基准重合原则 尽量选用设计基准为定位基准，以消除基准不重合误差 对加工精度的影响。2）基准统一原则零件上所有加工表 面，特别是相互位置要求精确的表面，尽可能在多数工 序中采用同一组精基准定位。减少装夹次数和夹具数量。 3)互为基准原则 对空间位置要求高的零件，通常采用互为基准的更迭加 工原则。4) 自为基准原则加工余量小而均匀，精加工光 整加工时采用加工表面为定位基准。该表面与其他表面 间的位置精度由先行工序保证。 机械加工精度指零件加工后，其几何参数（尺寸、形状 和各表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。机 械加工精度包括：尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与 零件理想尺寸相符的程度。 形状精度、位置精度。加工 误差指零件加工后实际几何参数与理想几何参数的偏 差。加工误差越小，加工精度越高。 1.尺寸精度的获得方法 试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸 给定要求的方法 。试切法的效率低，对操作者的技术水 平要求较高，多用于单件、小批生产或高精度零件的加 定尺寸刀具法：零件的尺寸精度是由具有一定尺寸的刀具或组合刀具保证的，常用于孔、槽面、成形表面的加 工。（用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸 ）调整 法：按试切好的工件或标准样件或对刀装置等，调整刀 具相对于工件加工表面的位置，并在加工过程中保持这 一位置，从而获得零件所要求的尺寸精度。调整法多用 于成批、大量生产。自动控制法：使用一定的装置(自动 测量或数字控制)，在工件达到要求尺寸时，自动停止加 2.获得形状精度的主要方法仿形法：用特定形状的刀具切削工件，工件表面形状和 精度完全取决于刀具的制造精度。成形运动法：使刀具 相对于工件做有规律的切削成形运动，从而获得所要求 的零件表面形状 非成形运动法：通过对加工表面形状的 检测，由工人对其进行相应的修整加工，以获得所要求 的形状精度。 3.位置精度的获得方法 一次装夹获得法：零件表面的位置精度在一次安装中， 由刀具相对于工件的成形运动位置关系保证。多次装夹 获得法：通过刀具相对工件的成形运动与工件定位基准 面之间的位置关系来保证零件表面的位置精度。 影响机械加工精度的工艺因素 1.方法误差（原理误差）：指采用了近似的成形运动或近 似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差，一般多为形状误 机床误差:主轴回转误差、机床导轨误差和机床传动链 误差。a.主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转线 对其理想回转轴线的漂移。 主轴回转轴线的运动误差分 解为径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式。 b.机床导轨误差导轨在水平面内的直线度、导轨在垂直面 内的直线度和双导轨间在垂直方向的平行度（扭曲）。误 差的敏感方向： 加工误差对加工精度影响最大的方向， 为误差的敏感方向。c.传动链误差是指机床内联系传动链 始末两端传动元件间相对运动的误差。减少传动链传动 误差的措施：1）减少传动件的数目，缩短传动链。传动 元件越少，传动累积误差就越小，传动精度就越高。2） 提高传动元件精度和采用校正装置 夹具误差和磨损夹具的作用使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精 度（特别是位置精度）有很大影响。一般夹具的制造公 差应小于被加工工件的公差。 夹具误差包括：1） 夹具 各元件之间的位置误差；2） 夹具中各定位元件的磨损； 3）夹具在机床上的安装误差。 刀具误差和磨损定尺寸刀具、成形刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度； 任何刀具在切削 过程中，都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件尺 寸和形状地改变。措施：正确地选用刀具材料和选用新 型耐磨刀具材料；合理地选用刀具几何参数和切削用量； 正确地刃磨刀具；正确地采用冷却液等。 工艺系统受力变形机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的 变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置， 使工件的加工精度下降。静刚度：引起弹性变形的外力 是一个大小、方向和作用点都不变的静力，由此力和变 形决定的刚度称为静刚度 动刚度：引起弹性变形的外力是一个交变力，则力的变 形所决定的刚度称为动刚度。减少工艺系统受力变形的 途径1）提高机床零部件间结合表面的质量2）对部件运 动面预加负载3）提高工件定位基面的精度和减少定位基 面的表面粗糙度4)提高工艺系统刚度5）采用合理安装夹 紧方式减少装夹变形。 工艺系统的受热变形刀具热变形 ：刀具受热以后，引起刀具热伸长，刀尖位 置发生变化，因而影响加工精度。工件热变形：死顶尖 装夹工件时，热变形将造成工件弯曲。在磨床上为消除 热变形的影响，而采用弹簧顶尖。 机床受热变形： 机床受热不均时，造成机床部件产生变形。减少工艺系统热变形的措施：减少发热和隔热；改善散热条件；均 衡温度场；改进机床结构 ；加快温度场的平衡 ；控制环 境温度。 工件的热变形对加工精度的影响 1、工件均匀受热时，工件只产生尺寸误差，不产生形状 误差。2、工件不均匀受热时，工件不仅产生尺寸误差， 而且产生形状误差。减少热变形对加工精度影响的措施 主要有：冷却降温法和预变形补偿法。 工件安装、调整和测量的误差工件安装误差是指工件在夹具中定位和夹紧是产生的误 差。调整误差是指在开始机械加工前由于工艺系统各部 分的调整所带来的误差。测量误差包括测量仪器本身的 误差和测量过程条件变化引起的误差。仪器误差：量具 和量仪在设计原理、制造和安装上的缺陷带来的误差。 测量过程误差：量具、量仪或机床上的检测元件在使用 过程中由测量方法、环境条件和测量人员经验等引入的 误差。 工件内应力引起的变形残余应力（内应力）：没有外力作用而存在于零件内部的 应力。产生：在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷 却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。 具有残余应力的零件，其内部组织处于一种极不稳定的 状态，有着强烈的恢复到无应力状态的倾向，因此不断 地释放应力，直到其完全消失为止。在残余应力这一消 失过程中，零件的形状逐渐变化，原有的加工精度逐渐 丧失。减小内应力变形误差的途径 1.改进零件结构—— 设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内 应力的产生。2.增设消除内应力的热处理工序（时效） 自然时效：将毛坯或工件长期放在室内或室外，使其受 气温变化的影响，自然松弛和变形，以减小内应力。人 工时效：用人工的方法减少工件的内应力。 3.合理安排 工艺过程——粗加工和精加工宜分阶段进行，使工件在 粗加工后有一定的时间来松弛内应力。 选择加工方法的原则 1）选定加工方法的经济精度和表面粗糙度应与被加工 表面所要求的精度和表面粗糙度相适应。加工经济精度： 是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要 的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和 生产费用）所能达到的加工精度。2）加工方法能保证加 工表面的几何形状精度和表面相互位置精度。3）考虑工 件材料的可加工性。4）选定的加工方法和生产类型相适 应6686体育。大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用 设备 5）选定的加工方法要适应本厂的生产条件。 分利用本厂现有设备和工艺装备。零件各表面加工顺序的安排 1.加工阶段的划分 粗加工阶段在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要 考虑生产率。 半精加工阶段在此阶段主要是为主要表面的精加工做准 备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。 精加工阶段在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要 求，主要任务是保证加工质量。光整加工阶段在此阶段 主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。划分为 加工阶段的主要目的是：1) 保证零件加工质量（因为工 件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量 只能逐步提高，）；2) 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及 时处理；3) 有利于合理利用机床设备。4) 便于穿插热处 理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶 段，否则很难充分发挥热处理的效果。5）有利于保护精 加工过的表面少受磕碰损坏。 工序的集中与分散 工序集中原则 按工序集中原则组织工艺过程，就是使每 个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一 个集中工序。 工序分散原则 按工序分散原则组织工艺过程，就是使每 个工序所包括的加工内容尽量少些。这种组织方式可以 实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产 比较困难。 机械加工工序的安排原则 1)先基准面后其它表面 2)先粗加工后精加工 3)主要表面 后次要表面 主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、 联接用的光孔等。4)先加工平面后加工孔 热处理工序及表面处理工序的安排 1）退火 将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。其作用是：消除 内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。 正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中 取出，在空气中冷却的一种热处理工序。其作用是：提 高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削 加工性。3）回火： 将淬火后的钢加热到一定的温度， 保温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一种热处理 的方法。其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性。 4）调质处理（淬火后再高温回火）： 其作用：是获得细 致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。5）淬火： 钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。其 作用是：提高零件的硬度。6）渗碳处理：提高工件表面 的硬度和耐磨性。7）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安 排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工 序，一般都安排在工艺过程最后阶段进行 辅助工序的安排检验：除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要 安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。 去毛刺：零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚 大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。 清洗：零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。 工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加 工工序之后6686体育，微小磨粒易附着在工件表面上6686体育，要注意清 消磁：在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。 精密磨削机理：精细修整砂轮， 磨粒微细破损产 生微刃同时微刃具有等高性，切除极微薄的余量 刃和被加工表面之间摩擦、挤压、抛光等作用，从而使被加工表面获得低粗糙度值及高精度。 砂轮的选择：选择以易产生和保持微刃及其等高性为原 超精密磨削机理：超精密磨削是超微量切除，切削厚度极小，磨削深度可能小于材料的晶粒尺寸，因此要求切 削力极大，同时要求磨粒有很高的高温强度和高温硬度。 当砂轮刀刃不够锋利或磨削深度太浅，磨粒切削刃不能